Главная
Главная
О компании
Приветствие
Наши эксперты
Наши услуги
Отзывы
Карта сайта
Консалтинговые услуги
Разработка и внедрение СМК
Идентификация, оценка и диагностика процессов СМК
Разработка технической документации
Подготовка организации к сертификации
Оценка поставщика - «Аудит второй стороны»
Календарный план по консалтингу
Примерный перечень нормативных документов
СМК предприятия

Положение о службе качества
Сертификация
О сертификации
Сертификация работ и услуг
Сертификация производств
Сертификация продукции
Сертификация систем менеджмента ИСО 9001, ИСО 14001, OHSAS18001
Сертификация вместо лицензирования
Необходимость сертификации СМК
Часто задаваемые вопросы
Лицензирование
Вступление в СРО
Обучение
Все виды обучений
Нормативная база
Нормативы
Сотрудничество
Соглашение о сотрудничестве

Аккредитованные органы
Контакты
Контактная информация
Схема проезда

Статьи
Публикации
Новости
29.08.07
Начиная с 2004 года не допускать к участию в подрядных торгах по городскому заказу строительные организации, не внедрившие систему управления качеством на основе Государственных стандартов серии
ГОСТ Р ИСО 9001-2008

Карта проезда:
Карта проезда Институт Стандартов Организаций: сертификация ISO 9001  ИСО 9001 стандартизация iso 9000 исо 9000

Разработка и внедрение комплексной системы менеджмента качества (СМК) при производстве и ремонте труб нефтяного сортамента (ТНС)


Статья
опубликована в журнале "Методы менеджмента качества" 6, 2006 г. и 1, 2007 г.

Разработка и внедрение комплексной системы менеджмента качества (СМК) при производстве и ремонте труб нефтяного сортамента (ТНС)
(Опыт внедрения)
Злобин В.П., к.т.н.

Анализ аварийности трубных колонн на нефтяных скважинах за последние десятилетия показывает, что несмотря на широкое применение новых типов труб, общее число отказов и распределение их по видам не изменилось, и в настоящее время, как и в прошедшие 30 лет, основной причиной аварий на нефтяных скважинах является выход из строя труб нефтяного сортамента (ТНС). К ТНС относятся обсадные, буровые, насосно-компрессорные, нефтепроводные. Распределение причин разрушения ТНС представлено на рис. 1.


Методами квалиметрии проводился анализ распределения по видам аварий ТНС (рис. 2).


Статистические данные об авариях в Персидском заливе показывают, что усталостные разрушения ТНС бурильных колонн наблюдаются в среднем через каждые
2 тыс. м проходки, и стоимость ликвидации такой
аварии составляет более 100 тыс. долл.


Это поставило перед специалистами, занимающимися
обеспечением эксплуатационной надежности трубных колонн, особенно колонн глубокого бурения, задачу разработки эффективных методик контроля качества
ТНС (особенно резьбового соединения) на основе комплексной системы менеджмента качества (СМК) производства и ремонта ТНС для своевременного
обнаружения и исключения выпуска некачественной
продукции на заводах по изготовлению и ремонту ТНС.


Разработка нормативной документации. Работа над внедрением СМК на заводе началась с описания и упорядочения существующих и разработки новых процессов
в соответствии с требованиями стандарта ISO 9001:2008.


Всего было выделено 16 основных бизнес-процессов (вместе со стандартными процессами СМК, требования к которым изложены в стандарте ISO 9001:2008):



  • очистка труб от асфальто-смоло-парафинов и других
    отложений;
  • очистка поверхностей труб до чистого металла;
  • присвоение кода (идентификация) трубе*;
  • автоматический неразрушающий входной контроль параметров тела трубы (на наличие скрытых дефектов,
    по толщине стенок, по группе прочности и др.)*;
  • автоматический входной предварительный бесконтактный
    оптоэлектронный контроль состояния резьбы
    трубы и утонения стенок трубы под резьбой*;
  • автоматическое измерение длины труб;
  • отрезка дефектных участков трубы, механическая обработка
    труб, в том числе нарезка новой резьбы, отвинчивание
    и завинчивание муфт, торцевание и др.;
  • нанесение на резьбу трубы противозадирных и герметизирующих
    металлических покрытий;
  • мониторинг и автоматизированный централизованный
    сбор информации с рабочих мест о результатах
    выполненных операций*;
  • автоматический обмен информацией между всеми рабочими станциями*;
  • автоматический выбор маршрута трубы по технологической
    схеме на основе информации о результатах выполненного набора предшествующих операций;
  • гидравлические выходные испытания труб в сочетании
    с акустоэмиссионным контролем трубы
  • автоматический выходной оптоэлектронный конт-роль резьбы труб на соответствие требованиям ГОСТ 633-80*;
  • автоматическое нанесение на трубу (идентификация)
    цифробуквенной маркировки, содержащей информацию о трубе в соответствии с требованиями
    API, DIN, ГОСТ*;
  • нанесение на поверхности трубы защитных покрытий;
  • автоматическая комплектация подвесок по программе
    заказчика. Для упрощения внедрения процессного подхода
    в корпоративной информационной системе завода была создана электронная база данных с характеристиками
    процессов: наименование, код, краткое описание,
    входные и выходные характеристики, владелец процесса. В базу данных включена дополнительная информация:
  • нормативные документы, описывающие каждый процесс;
  • записи по качеству, которые необходимо вести в рамках каждого процесса;
  • данные о навыках и знаниях, которыми должны обладать операторы, выполняющие работы по каждому
    из процессов;
  • перечень требований, предъявляемых к каждому процессу;
  • описание целей, которых следует достичь по каждому
    процессу;
  • информация о каждом процессе (материалы и документы,
    которые используются, чтобы начать процесс,
    и результаты его функционирования) и т. д.;
  • метрологическое обеспечение каждого процесса;
  • количественные данные на выходе каждого процесса.
    Затем были разработаны инструкции по применению
    базы данных. Имеющаяся документация проанализирована
    на соответствие требованиям стандарта ISO 9001:2008. В результате был составлен перечень изменений в работе завода, который условно можно разделить на следующие группы:
  • новые процессы (например, анализ со стороны руководства,
    управление нормативной документа-цией, внутренний аудит и др.);
  • новые бланки (документы, которые необходимо заполнять сотрудникам при выполнении работ);
  • дополнительные этапы выполнения процессов (анализ
    контракта и документирование его результатов, анализ, проверка и утверждение проектов и др.);
  • разработка специализированного программного обеспечения, с помощью которого можно проводить
    автоматические измерения, регистрацию, отображение,
    документирование и сохранение полученных
    результатов с передачей их по компьютерной
    сети через рабочие станции автоматизированной
    системы управления технологическими процессами
    СМК (АСУ ТП СМК).


Для обеспечения унификации документов СМК для каждого типа документов были сформулированы правила их создания, а также шаблоны.


Описание процессов, процедур и составление рабочих
инструкций было поручено наиболее опытным специалистам - непосредственным исполнителям. Это позволило выполнить работу быстро и точно, а также облегчить внедрение СМК, поскольку сотрудники
описывали процесс именно так, как им было удобно выполнять его.


Затем для каждого процесса были разработаны бланки записей, в которые исполнители заносили информацию
о прохождении процесса. После этого в информационной системе базы данных завода были созданы электронные документы, которые позволяли получать сведения о процессах, относящихся к компетенции
специалиста, требованиях и целях в области качества по ним. Кроме того, появилась возможность получать связанные с этими процессами инструкции и бланки записей непосредственно из базы данных. На схеме представлена взаимосвязь и оценка процессов
на разных стадиях производства.



Все это позволило передавать в АСУ ТП СМК для дальнейшей обработки, запоминать в базе данные и осуществлять контроль таких наиважнейших парамет-ров трубы, как наличие продольных и поперечных дефектов,
загрязненность, класс твердости, намагниченность на входном контроле и высота профиля резьбы, шаг, углы наклона профиля, параметры фасок, формы и значений радиусов впадин (вершин), натяги и конусность
на выходном контроле, которые собственно и обеспечивают прочность колонн и герметичность соединений.


По метрологическим характеристикам мониторинг СМК превосходит по точности измерений многие известные
методы контроля параметров труб. Была достигнута
погрешность измерения линейных размеров - 0,1 мм, шага - в среднем 3 мкм, высоты профиля - 5-7 мкм, углов наклона профиля - 0,3 - 0,5?, натягов
- 0,5-0,7 мм, конусности - 0,0001.



Обучение специалистов и экспертов-аудиторов. Согласно
плану было проведено обучение:



  • руководителей предприятия требованиям стандартов
    ISO серии 9000;

  • группы руководителей среднего звена, специалистов
    и разработчиков документов СМК;

  • группы экспертов-аудиторов по внутренним проверкам
    СМК.


Внедрение СМК. На этом этапе были созданы условия для работы персонала в соответствии с утвержденным планом:



  • было объявлено, что на предприятии ведутся работы
    по внедрению СМК;

  • сотрудникам был обеспечен доступ к нормативным и другим документам, которые необходимы для выполнения работы по новой технологии;

  • внутренний аудит проводился специально обученными
    экспертами-аудиторами из службы качества через определенные периоды (на первоначальном этапе - через неделю, далее - через месяц);

  • в процессе внутреннего аудита выявлялись, а затем корректировались несоответствия между функционированием
    процессов, работой персонала и нормативными
    документами.

Такой подход позволил в любой момент получать информацию о работе всех процессов, выявлять несоответствия
требованиям и устранять их путем обучения
сотрудников, переработки нормативных документов
и даже путем изменения требований. Например, одна из проблем состояла в том, что сотрудники завода
несвоевременно отвечали на обращения заказчиков.
Теперь каждый запрос заказчика регистрирует
в базе данных. Это позволяет контролировать число запросов и оперативно на них реагировать.


В результате был применен подход <Бережливое производство> (Lean manufacturing) - производственная
философия, нацеленная на непрерывное устранение
всех видов потерь, повышение гибкости (способности
компании оперативно реагировать на изменение спроса), предотвращение отклонений от стандартов. Концепция <Бережливое производство> основывается на следующих элементах: специфические инструменты и методики, система управления эффективностью и культура постоянного совершенствования.


В системе была использована также методика <точно
вовремя> (just-in-time), т. е. соблюдалась непрерывность
всех без исключения процессов, и транспортировка
ТНС по производственным участкам цехов происходила
точно по установленному графику без задержек
и опережений, что позволяло устанавливать нужную
ритмичность производства. При этом время такта (takt time) - оптимальное время для производства одной единицы продукции с учетом имеющегося спроса
- равнялось минуте1. Для этого была разработана автоматическая система визуализации и идентификации
ТНС, позволяющая локализовать место каждой трубы в ходе технологического процесса.


Процессы, относящиеся непосредственно к службе качества, были автоматизированы, поэтому сотрудники
этой службы приступили к выполнению своих обязанностей без задержек. Данные о показателях СМК - удовлетворенности заказчиков, жалобах, несоответствиях,
корректирующих и предупреждающих действиях, результатах аудитов и т. д. - регистрировались
в автоматическом режиме АСУ ТП системы.


Это позволило полностью формализовать процессы
как в управлении, так и в производстве; все процессы
были документированы, стандартизованы
и объединены в единый информационный поток. Появилась возможность оперативного получения информации
о качестве использования ресурсов и проведения
анализа по основным аспектам управленческой
деятельности, т. е. проведено нормирование процессов, на основании которого достигается оптимизация
планирования. Постановка долгосрочных целей базируется в основном на показателях предшествующего
периода (преобладает аналитический аспект).



Оценка степени внедрения СМК. При разработке СМК очень важно выбрать показатели, с помощью которых можно оценивать степень ее внедрения. Производственная
деятельность завода, соответствующую требованиям стандарта ISO 9001:2008, необходимо описать в документированных процедурах. Когда эти требования не выполняются, возникают несоответствия
между существующей деятельностью и этим документом.
Таким образом, по числу несоответствий, зарегистрированных в организации, можно судить о том, как идет внедрение СМК.


На начальном этапе функционирования СМК на заводе регистрировалось большое число несоответствий,
которые выявлялись в процессе работы и внутреннего
аудита. Примерно через два-три месяца число
текущих несоответствий стало снижаться: вновь выявленных несоответствий было меньше, чем тех, которые удалось устранить.


Кроме того, происходило отслеживание изменения качества продукции с использованием статистических методов (диаграмм Парето и Исикавы2). Эти показатели
оценивались по результатам регулярной проверки
работы СМК, и с их помощью корректировалась работа подразделений.


Результаты внедрения СМК. Подготовка документов
и внедрение СМК заняли почти год. Были разработаны
детальное Руководство по качеству и свыше 30 документированных процедур, имеющих статус стандартов организации. Рабочее время сотрудников завода и деньги на оплату услуг консультантов были потрачены не зря. Вырос уровень удовлетворенности клиентов завода, качество проводимых работ, что привело к снижению числа рекламаций. Численность сотрудников завода уменьшилась в 1,5 раза, при этом выросли обороты завода, и чистая прибыль за год внедрения СМК увеличилась почти в 2 раза. Работа стала гораздо ритмичнее.



Внедрение СМК в технологический процесс
и комплекс ремонтно-технологического оборудования позволило гарантировать следующие показатели:



  • высокую надежность ремонта труб благодаря использованию
    как традиционных, так и новейших методов и технологий контроля тела трубы и обработки
    резьбы;
  • высокую производительность комплекса, обусловленную
    применением новейших автоматизированных
    методов и приборов контроля тела трубы
    и резьбы, гибких маршрутов движения трубы по технологической схеме и др.;
  • минимизацию площадей размещения ремонтного оборудования (сокращение затрат на капитальное строительство зданий) за счет применения в технологической
    схеме комплекса принципа непрерывного
    конвейерного производства без складирования
    промежуточного продукта;
  • возможность создания и хранения в базе данных архива технических характеристик каждой трубы;
  • возможность автоматизированного составления документации
    по материальной и финансовой отчетности
    о проведенных ремонтных работах;
  • возможность прогнозирования сроков проведения профилактических и ремонтных работ на скважинах
    с трубами, прошедшими ремонт на комплексе и др.;
  • повышения ресурса восстановленных труб;
  • снижение аварийности на скважинах по причине резьбовых соединений;
  • сокращение затрат на проведение внеплановых ремонтов
    скважин и ликвидацию аварий;
  • снижение убытков от недобора нефти за счет утечек
    в лифте;
  • снижение убытков от недобора нефти во время вынужденных простоев при внеплановых ремонтах скважин.

В заключение отметим, что подобный опыт может быть успешно и эффективно применен и в других отраслях экономики.
Сертификат TRUSTSERT ISO 9001
Сертификат ГОСТ-Р ИСО 9001 (ISO 9001) БСИ
Сертификат DIN EN ISO 9001 TUV
Сертификат ISO 9001
©2007, ООО «ИСО»
г. Москва, м. Павелецкая, 1-й Кожевнический переулок, дом 6, строение 6
Тел/Факс: +7 (495) 669-74-10; 8(925)417-85-08 пн-пт 9:00-20:00
info@iso-9001.ru
создание и продвижение сайта CreateFuture.ru